Recuperación y Reciclaje de Envases en la Industria Cervecera

Una de las actividades poco difundidas y desarrolladas en las empresas mexicanas es la logística inversa; aunque no la desconocen, no la han considerado como parte de su cadena de suministro y más aún, como una manera efectiva de mermar costos. El estudio que se presenta arroja resultados preliminares de la planeación de un sistema de redes de logística inversa diseñado para la recolección de envase no retornable de vidrio y aluminio, el cual busca gestionar el proceso de la forma más efectiva y económica posible a través del diseño técnico-científico de operación y redes de recopilación.

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Introducción

EL MANEJO tradicional del ciclo de vida de los productos: abastecimiento, producción, consumo y desecho, ha estado
creando problemas que comprometen el desarrollo sostenible de las sociedades. Esto ha obligado a un cambio de perspectiva en la forma de usar los recursos, especialmente en la manera de recuperar productos y materiales para reutilizarlos de nuevo en el ciclo económico. Esta toma de conciencia de economía circular ha surgido principalmente en países en los que las tasas de consumo y desechos sobrepasan las capacidades de rellenos sanitarios, o donde los recursos naturales son más escasos.

La nueva perspectiva de abastecimiento, producción, consumo, reuso, reciclaje y finalmente desecho ha estado motivada no únicamente por normatividades legales internas y a nivel mundial, o bien, por normatividades en acuerdos comerciales que responsabilizan al fabricante de todo el ciclo completo del producto; sino también por razones económicas que demuestran un ahorro al reusar o reciclar componentes y materiales en lugar de desecharlos y producirlos nuevamente.

A partir de lo anterior, el concepto de operaciones sostenibles para compañías en países en desarrollo ha ganado
más importancia en la última década debido a las áreas de oportunidad que ofrecen. México no es la excepción y posee características que dejan ver un camino prometedor para el desarrollo de esquemas sostenibles. Una de las industrias con más influencia en estos esquemas es la de bebidas, concretamente por el volumen de utilización de envases de materiales con un alto porcentaje de reciclamiento.

Descripción del estudio

Este estudio describe los resultados preliminares de la planeación de un sistema de redes de logística inversa diseñadas para la recolección de envases de la compañía Cervecería Cuauhtémoc Moctezuma FEMSA,  específicamente en cuanto a los resultados del diseño de un sistema de redes de ruteo de distribución inversa para la recolección de envase no retornable de vidrio y aluminio.

El análisis de rutas de recolección es importante dado que uno de los costos mas representativos en las cadenas de distribución en México son los comparativamente altos precios de transporte terrestre. El objetivo de recopilar los envases de vidrio y aluminio es la reincorporación del material al ciclo económico, ya sea en la producción de envase nuevo o en otros sectores.

El proyecto piloto analiza la ciudad de Mérida en el estado de Yucatán, la cual fue seleccionada por ser una de las
ciudades en la República Méxicana con mayor consumo de bebidas en envases no retornables (específicamente de cerveza), segmento en el que ocupa el quinto lugar en consumo por volumen y en el cual la Cervecería Cuauhtémoc Moctezuma (CCM) cuenta con una participación de mercado mayoritaria.

Asimismo, busca explorar la posibilidad de incrementar el porcentaje de material reciclado utilizado en la producción
de envases y la regularización del flujo y calidad del material para reciclado.
En esta primera etapa el proyecto de redes de logística inversa identifica costos generados en la recolección de estos envases, tratando de minimizarlos, para de esta forma generar distintos escenarios con variables evaluadas simultáneamente a través de herramientas y algoritmos desarrollados de manera expresa.

Los mayores desafíos del proyecto en su conjunto recaen en la obtención de datos confiables continuos, a través de la estimación de los espacios vacíos en los datos reales intermitentes, y la inclusión de factores estocásticos relacionados con la cantidad, calidad y localización del envase que fluye en la red de logística inversa.

Desde el punto de vista de CCM FEMSA, es importante no solamente la viabilidad económica, sino también la responsabilidad social de la empresa para conservar el equilibrio ecológico de la región, en la cual sus bebidas son producidas y consumidas.

Definición del campo de estudio

Dentro de la literatura se presentan variadas definiciones de logística inversa, las cuales se incluyen y se relacionan con la definición de logística en general, las más representativas son las siguientes:

n “Proceso de planificación, desarrollo y control eficiente del flujo de materiales, productos e información desde el
lugar de origen hasta el de consumo, de manera que se satisfagan las necesidades del consumidor, recuperando el residuo obtenido y gestionándolo para que sea posible su reintroducción en la cadena de suministro, obteniendo un valor añadido y/o consiguiendo una adecuada eliminación del mismo” (Rubio Lacoba, 2003).

n “...gestión de la logística y las actividades requeridas para recopilar, administrar y disponer los desechos peligrosos y no peligrosos provenientes de los materiales de empaque y de productos....incluye distribución inversa...” (Kroon y Vrijens, 1995).

n “...gestión de la organización de recursos materiales provenientes del cliente...” (Giuntini y Andel, 1995).
n “... el papel de la logística en el retorno del producto, la reducción de desperdicio, el reciclaje, la substitución
de materiales, la reutilización de materiales, la disposición de desechos, el reacondicionamiento, la reparación y la
puesta a nuevo...” (Stock, 1998).

Las razones que sustentan la utilización e investigación de la logística inversa son variadas: legislación, aspecto
mercadológico relacionado con el interés de los consumidores deseosos de productos respetuosos con el medio ambiente, aspecto económico y aspecto ecológico.

Los hechos de tener más dificultad para prever los retornos, el punto de estos retornos, la calidad de los retornos y
otras variables inciertas hacen de la logística inversa, hasta ahora, un sistema esencialmente reactivo y más complejo que la logística tradicional.

Reciclaje

Comúnmente se entiende como reciclaje al proceso de poner o colocar nuevamente a través de un ciclo para tratamiento, empezar en un ciclo diferente, extraer materiales útiles de basura o desperdicio, usar nuevamente, especialmente reprocesar o reacondicionar y adaptar a un nuevo uso o función.

La National Recycling Coalition (Coalición Nacional de Reciclaje) define reciclaje como: “serie de actividades por las
cuales los materiales que ya no son útiles para el generador, son recolectados, clasificados, procesados y convertidos en materias primas y usados en la producción de nuevos productos”.

Esta definición excluye el uso de materiales como substituto de combustible o producción de energía.
El reciclaje de productos se diferencia del reuso en que este último respeta la identidad del producto, mientras que el reciclaje destruye la identidad del producto para convertirlo en material, a ambos sin embargo, les preceden operaciones propias de la distribución inversa como es la recopilación.

El proceso de reciclaje es internacionalmente aceptado debido a que reduce la demanda de recursos y la cantidad de residuos que deben ser dispuestos en rellenos sanitarios. Sin embargo, cabe señalar que para que un programa de reciclaje sea exitoso debe considerarse la existencia de consumidores del material a ser reciclado y los precios de mercado de este material, los que deberían ser suficientes para cubrir los costos de recolección y transporte, mano de obra y energía para su procesamiento.

Con base en las anteriores definiciones, y considerando para este proyecto que el proceso de reciclaje de materiales implica la recolección y separación selectiva de éstos, y su posterior acondicionamiento para su reutilización, procesamiento y transformación en nuevos productos, situémonos en contexto:

México y la Ciudad de Mérida

México es un país con cerca de 106 millones de personas con un crecimiento anual de población de 1.4% (2003). Se estima que en el año 2020, 69.78% de la población estará entre el rango de 15 a 64 años de edad, que estimaría cerca de 87.92 millones de potenciales consumidores cotidianos de todo tipo de bebidas envasadas.
Ocupa el primer lugar mundial en el consumo de bebidas carbonatadas, y el séptimo lugar como productor de cerveza.

Estas estadísticas hacen de México uno de los países líderes en la industria de bebidas, pero también lo confrontan con la disposición y recuperación de sus envases. Por ejemplo, en la industria de cerveza se consumen anualmente 2 mil 600 millones de nuevos envases (botellas de vidrio y latas de aluminio), esto equivale a 40% de todas las botellas de vidrio y a 35% de todas las latas de aluminio producidas en el país.

Mérida, capital del estado de Yucatán, fue la ciudad elegida para realizar el proyecto piloto. Su superficie de 858.41 kilómetros cuadrados representa 2% del territorio estatal y 0.04% del territorio nacional. El Municipio cuenta con 12
pueblos: Caucel, Cosgaya, Chablekal, Cholul, Chuburná de Hidalgo, Dzityá, Dzununcán, Komchén, Molas, San José Tzal, Sierra Papacal y Sitpach. Se encuentran las siguientes localidades: San Pedro Chimay, Texan Cámara, Xmatkuil, Santa Cruz Palomeque, Yaxnic, Oncan, Chalmuch, Susulá, Cheuman, San Antonio Dzikal, Xcanatún, Temozón Norte, Kutz, Suytunchén, Kikteil, Dzidzilché, San Diego Texan, Xcunyá y Sac-nicté.

De acuerdo al XII Censo General de Población y Vivienda 2000 efectuado por el INEGI, la población total del municipio es de 705 mil 055 habitantes, de los cuales 339 mil 543 son hombres y 365 mil 512 son mujeres. La población total del municipio representa 42.57%, con relación a la población total del estado. (Gobierno del Estado de Yucatán, 2006).

Además, como se comentó líneas arriba, Mérida es una de las ciudades en México con alto consumo de bebidas en envase no retornable, particularmente en el caso de cerveza, ocupando el quinto lugar en consumo por volumen y en la que la Cervecería Cuauhtémoc Moctezuma tiene una participación de mercado mayoritaria.

Fomento Empresarial Mexicano-FEMSA

FEMSA es la compañía de bebidas más grande de México y América Latina, con exportaciones a Estados Unidos, Canadá y países selectos en Latinoamérica, Europa y Asia. Los inicios de la empresa se remontan a 1890 con la fundación de Cervecería Cuauhtémoc. Hoy la firma tiene sus oficinas centrales en Monterrey, México y opera a través de las siguientes subsidiarias (FEMSA, 2006):

• FEMSA Cerveza-Cervecería Cuauhtémoc Moctezuma: Produce y distribuye marcas de cerveza como Tecate, Tecate Light, Carta Blanca, Superior, Sol, Dos Equis Lager, Dos Equis Ámbar, Indio, Bohemia y Noche Buena, entre otras. • Coca-Cola FEMSA (KOF): Es el embotellador líder de productos Coca-Cola en Latinoamérica y el segundo embotellador más grande del sistema Coca-Cola a nivel mundial, sirviendo los territorios de la Ciudad de México y su área metropolitana, el Sureste de México (Michoacán, Guanajuato, Puebla, Tlaxcala, Tabasco, Chiapas, Oaxaca y la mayor parte de Veracruz) y en Latinoamérica países como Guatemala, Costa Rica, Nicaragua, Venezuela, Panamá, Colombia, Brasil y Argentina.

• FEMSA Comercio: Opera Cadena Comercial OXXO, la cadena de tiendas de conveniencia más grande de América Latina y una de las 10 más grandes en el área combinada de Canadá, Estados Unidos y México. OXXO cuenta con 3 mil 466 tiendas ubicadas en las principales áreas metropolitanas del país.

• División de Insumos Estratégicos: Esta división se encuentra integrada por las subsidiarias FEMSA Empaques y FEMSA Logística. Esta división enfoca sus esfuerzos a proporcionar sólidas ventajas competitivas a las operaciones de bebidas del grupo.

• FEMSA Empaques: Produce botellas de vidrio, latas de aluminio, sellos herméticos, etiquetas y refrigeradores comerciales.
Las operaciones de empaques cuentan con seis plantas, la mayoría de las cuales han obtenido la certificación ISO 9000 e Industria Limpia. FEMSA Empaques cuenta con una alianza tecnológica con Ball Corporation que permite el uso de tecnología de punta para la producción de latas de bebidas y ofrece asesoría técnica para Fábricas Monterrey, en sus tres plantas de Monterrey, Nuevo León, Toluca, Estado de México, y Ensenada, Baja California.

• FEMSA Logística: Proporciona servicios de administración de logística a compañías subsidiarias de FEMSA, así
como a clientes externos.
En los últimos años FEMSA se ha expandido comprando compañías como PANAMCO, empresa de bebidas con operaciones en toda Latinoamérica, y Kaiser, Cervecera Brasileña.

Regulación

Los esquemas sustentables generalmente son apoyados por regulaciones, las cuales juegan en muchos casos un papel determinante en el diseño e implementación de dichos esquemas. En el caso de México podemos encontrar beneficios directos en pago de impuestos, tanto como deducciones de inversión como en el pago del Impuesto Especial Sobre Producción y Servicios (IESPYS).

Alcance del Proyecto

¿Hasta dónde llegamos?, ¿dónde podemos llegar? Considerando que no existe una política definida para el manejo de envase no retornable por parte de la empresa productora y distribuidora de la bebida o por parte del gobierno, el proyecto estudia y analiza la viabilidad de recolectar el envase no retornable, reciclar el material y reusarlo en la fabricación de nuevo envase o en otros productos.

Para la empresa productora y distribuidora de la bebida se debe reconocer el reciclaje del material como el ahorro en la compra de material de envase, la oportunidad para regular el flujo de materia prima reciclada en el proceso de producción de envase nuevo asegurando su calidad, y también la oportunidad de reducción de pagos de impuestos al fisco una vez implantado el esquema.

Asimismo, con la recolección y reciclaje de envase no retornable se busca reducir la cantidad de material que va a los rellenos sanitarios, así como formalizar el área de reciclaje como un valor agregado en la cadena de valor en la producción de envase.

Meta Inicial y Alcance Potencial del Proyecto

La meta general inicial es el incremento y regularización de la razón de recuperación de envases no retornables, y la minimización de costos de esta operación a través del diseño técnico-científico de operación y redes de recopilación (logística inversa). Esto dará a su vez mayor disponibilidad de materia prima a las compañías productoras de empaques.

El alcance potencial es de tres tipos:
1. Material: aluminio, vidrio y PET.
2. Geográfico: municipal, estatal, regional, nacional.
3. Institucional: Cervecería Cuauhtémoc-Moctezuma, multicompañía, FEMSA, compañías y/o consorcios externos.

Sin embargo en esta primera etapa el alcanse se limita a lo siguiente:
1. Material: aluminio y vidrio.
2. Geográfico: municipal, seleccionando a Mérida como ciudad piloto.
3. Institucional: Cervecería Cuauhtémoc-Moctezuma.

Beneficios esperados:

a) Ahorro en gastos de compra de materias primas. Cumplimiento de la política de responsabilidad social que CCM FEMSA posee, con la consecuente mejora de imagen ante las sociedades en que incursiona.

b) Desarrollo de nuevos esquemas de negocio.

c) Preparación para el cumplimiento de normas actuales y/o futuras de acuerdos comerciales internacionales y regulaciones legales impuestas para el manejo de envases en los diferentes países.

Productos

El proyecto considera los envases no retornables de vidrio y aluminio de cerveza. La tendencia del consumo de los clientes se inclina cada vez más hacia productos con envase no retornable (NR), ésta es una de las principales razones de la importancia de un esquema de recopilación específicamente para este tipo de envases.

Proyecto en general

El estudio de redes de recuperación y reciclaje de envase no retornable comprende las etapas de recolección, acopio, selección, reciclaje y reincorporación del material en el ciclo económico. Cada una de las etapas deberán considerar el contexto de país y compañía; con base a factibilidad y replicabilidad los siguientes modelos serán diseñados:
a) Proceso de recuperación de envase. El diseño del proceso de recuperación evaluará diferentes métodos de ruteos para recopilación de envase. La primera etapa se concentrará en escenarios generados con técnicas determinísticas para definir la cantidad de retorno y diseñar la red. De manera continua se analizarán técnicas probabilísticas y metaheurísticas para posteriores mejoras tomando en cuenta tipos de canales de distribución, estacionalidades y ciclos en los períodos tratando de disminuir la incertidumbre en las proyecciones de volúmenes de recopilación.

b) Localización y asignaciones de centros de recuperación (acopio). Seguido a la definición del modo de operación del proceso de recuperación, se encuentra la estructuración de la red de centros de recuperación o acopio, utilizando técnicas como: radio de influencia, radio de equilibrio y centro de gravedad, con herramientas como programación entera mixta y múltiple, y algoritmos evolutivos para el caso de localización, entre otros aspectos. Nuevamente la evaluación de estas técnicas y herramientas y su aplicación seguirá el sentido inverso del flujo tradicional. Las variables en estas técnicas tendrán que considerar tanto la localización y volumen de los proveedores (antes clientes en el sentido tradicional), como de los clientes (plantas de reciclado o plantas
embotelladoras).

c) Proceso de selección de empaques en centros de recuperación. Este proceso representa uno de los puntos críticos en el sistema de recuperación, ya que es el responsable de emitir el material apropiado en condiciones idóneas para su reciclado. El diseño tiene que considerar los siguientes parámetros:
• Tipo de material: latas de aluminio, vidrio (de envases no retornables o envase retornable, cuya vida útil haya expirado naturalmente o por integridad disminuida).
• Tipo y cantidad de contaminantes por material.
• Tiempo del proceso de selección por material y tipo de envase.
• Nivel, tiempo y proceso de adecuación (por ejemplo limpieza) del material.
• Costos de selección, adecuación, almacenamiento y envío.

d) Localización y asignaciones de plantas de reciclado.
El material recuperado es enviado a las plantas de reciclado de vidrio y lata de aluminio. Transformaciones mecánicas y químicas tienen lugar con el objetivo de reutilizar el material en la producción de envase o en otros sectores. Si el material es reutilizado en la producción de envase, las plantas productoras de recipientes o de materia prima para empaques serán los clientes de las plantas recicladoras.

Algoritmos similares a los utilizados en la ubicación y asignación de centros de acopio serán utilizados.
Esta etapa del estudio debe evaluar precios de venta del material a plantas de reciclado externas a FEMSA y precios de venta, a su vez, del material que estas plantas ofrecen a las filiales fabricantes de envase de la compañía.
Proceso 1. Revisado de empaque en Punto y Centro de Recopilación: Revisado general en el momento de recopilación, se define según el tipo del material de empaque, básicamente los criterios son basados en especificaciones no cumplidas por el material de fácil identificación.
Proceso 2. Selección de empaque en Centro de Recopilación: Selección detallada del empaque, se define
según el caso del tipo de empaque, se basa en criterios rígidos de características y condiciones del material.
Proceso 3. “Puesta en Condición”: Se considera la posibilidad de un proceso en algunos casos de “puesta en condición” para reutilización y reciclaje, proceso simple de remoción de subproductos o productos complementarios adheridos de origen o en flujo, que puedan influir significativa y negativamente a la reutilización o reciclaje del empaque, bajo el criterio de costo de eliminación-costo de disposición.

Recolección de envase y ruteo

Uno de los factores determinantes en las redes de logística inversa consiste en contar con suficiente volumen de retorno que garantice un flujo continuo de materiales en la red de recuperación y reciclaje. A diferencia de las redes de abastecimiento, en las cuales generalmente la demanda es estocástica y el abastecimiento de materias primas o componentes es una variable dependiente, en las redes inversas tanto el abastecimiento como la demanda del material recobrado tienen comportamientos estocásticos (Vanegas, 2004) Como lo señala Dekker y su grupo (Dekker, 2004), la recolección de sistemas inversos tiene dos objetivos básicos:

• La efectiva adquisición del producto o material por parte de los generadores o clientes ofreciendo un servicio conveniente y consistente en el tiempo y considerando los procesos en los cuales los productos o materiales serán transformados e incorporados, los que determinan cómo deben ser manejados durante la recolección.
• Llevar a cabo el transporte de recolección en una forma eficiente desde el punto de vista de costos. Para ello se debe evaluar la necesidad de almacenamientos temporales, acumulación de productos antes de ser recolectados, volumen transportado, separación en el origen y características especiales del vehículo transportador.
La configuración que se asumió para este primer análisis está escrita en azul con letra inclinada y corresponden a la
primera columna en la tabla Principales Aspectos y Posibles Configuraciones de Recolección y Transporte.

Algoritmo para el ruteo

La formulación básica para los modelos de ruteo se conoce como problema de ruteo con vehículo de capacidad definida (en inglés Capacitated Vehicle Routing Problem-CVRP). Este modelo es conocido en matemáticas como NP-hard o de difícil solución cuando aumenta el número de sitios que deben ser visitados, sólo pequeñas y medianas instancias del problema (hasta 100 clientes) pueden ser solucionados a un óptimo.

Por esta razón, se recurre al uso de potentes algoritmos heurísticos que encuentran una buena solución.
Para la solución del problema de ruteo inverso en nuestro caso, primero se usa el algoritmo de vecino más cercano (en inglés nearest neighbor) para calcular una solución inicial.

Este algoritmo parte del origen al cliente más cercano donde se toma la carga de producto. Sucesivamente se va identificando y desplazándose al vecino más próximo revisando cada vez de no sobrepasar las restricciones de máxima capacidad del vehículo transportador ni el tiempo máximo de ruta considerando también el tiempo de regreso al origen. (Schulze, 1999).

Resultados

Para trabajar con la naturaleza de la demanda y abasto inversos, y apoyándonos en métodos determinísticos, se estiman diferentes escenarios de ruteo para su diseño. Estos escenarios fueron basados en un porcentaje de recuperación en el método de diseño. En el primer escenario se considera un porcentaje de recuperación de 10%, que se obtuvo de los porcentajes reales que esquemas anteriormente aplicados han logrado en su inicio (Pescuma, 2003).

Los clientes se dividieron en dos grupos de acuerdo con la  cantidad de envase no retornable y su contribución a la capacidad del transporte. Clientes que aportan mensualmente más o igual a 10% de la capacidad del vehículo transportador se decidieron visitar una vez por semana. El resto de los clientes se visitará una vez cada dos semanas. En la tabla Comparación de Número de Rutas y Tiempo Total por Visita semanal se presentan los resultados de aplicar el algoritmo al conjunto de todos los clientes que son visitados semanalmente, así como a subconjuntos de estos clientes clasificados en cuatro cuadrantes de acuerdo con su ubicación.

El tiempo total de las rutas para todos los clientes (3.732,56 min) es ligeramente mayor que la suma del tiempo
total de rutas para los cuatro cuadrantes (3.620,90 min). Respecto al número de rutas, para el total de clientes es de
33 y la suma de las rutas por cuadrantes es igual a 32. Es importante tener en cuenta que el número de clientes determina el tiempo de cómputo del algoritmo. Para este caso, el algoritmo se corrió especificando mejoras sólo mayores a 10 minutos limitando el tiempo de cómputo, de otra manera tomaría más de 24 horas obtener un resultado con rutas mejoradas.

Las rutas son agrupadas de manera que la suma de su tiempo de operación no sobrepase la restricción de 420 minutos/día. El número de rutas agrupadas es el mismo tanto para el total de clientes como para la suma de los cuadrantes.
Se puede concluir que se necesitarían dos vehículos transportadores operando cinco días a la semana para cubrir todas las rutas exclusivas de recolección de envase no retornable para clientes de recolección semanal, asumiendo 10% de porcentaje de recuperación.

La tabla Número de Rutas y Tiempo Total para Visita Cada  dos Semanas, presenta los resultados para clientes que se visitan en un periodo de este tipo. En este caso, el tiempo total de rutas para todos los clientes (3.073,70 min) es ligeramente menor que la suma del tiempo total de rutas para los cuatro cuadrantes (3.162,73 min).
El número de rutas para todos los clientes (16) es menor que la suma de las rutas para los cuadrantes; lo mismo ocurre para el número de rutas agrupadas, ocho para todos los clientes y 10 al sumar los resultados de cada cuadrante.
Los resultados obtenidos al aplicar el algoritmo a todos los clientes son mejores que al aplicarlo parcialmente a los cuadrantes.
Al agrupar las rutas se puede concluir que se necesitarían ocho grupos, por lo que sería suficiente tener un vehículo que durante ocho días llevará a cabo las rutas para la recolección de envase no retornable de clientes que se visitan cada dos semanas.

Conclusiones y perspectivas

Los escenarios evaluados en esta etapa del proyecto arrojan soluciones mejoradas, aunque debido a la naturaleza del método éstas no necesariamente son las óptimas. Sin embargo, la razón de activos (número de rutas y aditamentos) con respecto a los volúmenes de recolección esperados y manejados en el modelo sugiere una eficiencia de utilización similar a los modelos de distribución tradicional. Esto se considera para la continuidad de la investigación, al perfilar la evaluación de algoritmos de mejora como son los heurísticos (de relajación, de dos etapas), metaheurísticos evolutivos y variantes de los mismos para la etapa de recolección.

En el manejo de incertidumbre, específicamente en la cantidad de recolección, en este primer acercamiento se solucionó determinando un porcentaje fijo con base en resultados reales de estudios aplicados en otros países (Pescuma, 2003) este tipo de acercamiento simplifica el manejo y el comportamiento del modelo, sin embargo esto es a costa de la precisión del mismo; de manera inmediata se optará por analizar modelos probabilísticos con diferenciación de estacionalidades, ciclos y tipos de canal.
Los resultados de estos escenarios sugieren la factibilidad de la etapa de recolección del proyecto desde el punto de vista operativo a nivel de diseño y planeación, se consideran las siguientes perspectivas como próximos pasos para la comprobación global del proyecto en las diferentes etapas y niveles:

• Inclusión de centros de acopio y reciclaje en el diseño de red.
• Realizar una prueba piloto para un sector en la ciudad.
• El porcentaje de recopilación inicial (10%), se debe incrementar,
(con base en datos de proyectos similares implementados
en otros países), a razón de 5 a 10% anual.
• Al considerar clientes que manejan envases iguales a los de
CCM de otras compañías, (e.g. Coca-Cola lata), el porcentaje
de recopilación inicial y de flujo debe ser mayor.
• Existen oportunidades adicionales de ahorros de pago de
impuestos en un escenario de reutilización o reuso.
• Desarrollo de algoritmos que manejen rutas competidas y
simultáneas, y ruteo dinámico en tiempo real.

Referencias

Dekker, R.; Fleischmann, M.; Inderfurth, K. y Van Wassenhove, L. Reverse Logistics, Quantitative Models for Closed-Loop Supply
Chains, Springer, Germany, 2004.
FEMSA, sitio en internet: http://www.femsa.com/qsomos_sub.asp?sub_id=perfil, consultado el 15 de febrero 2006.
Gobierno del Estado de Yucatán, sitio de internet: http://www.yucatan.gob.mx/ consultado el 25 de febrero de 2006.
Lambert, S. y Riopel, D. Logistique Inverse. Département de Mathématiques et de Genie Industriel, École Polytechnique de Montreal, Canadá, 2003.
Pescuma, A.; De Luca S. y Guaresti M. Escenarios para un Programa de Reciclaje de Residuos Sólidos Urbanos en la Ciudad
de Buenos Aires, Argentina.
Schulze, J. y Fahle, T. A Parallel Algorithm for the Vehicle Routing Problem with Time Window Constraints. Annals of Operations Research 86 585-607, 1999.
Vanegas, M.; Kernbaum, S. y Seliger, G. Development of a Control System for Recycling Networks Considering Uncertainty and
Variability. In Proceedings Global Conference on Sustainable Product Development and Life Cycle Engineering, September
29- October 1, Berlin, Germany. págs. 175-178, 2004.